目前，行业讨论较多的是烟热分离的问题，很多厂家对现有的窑炉干燥开始进行改造探索。赫鲁硅酸铝纤维毯联合相关厂家也在这方面做了一些尝试，现对某砖厂改造隧道窑和干燥窑分区域干燥技术做一介绍。

1 、改造前情况

隧道窑一烘一烧工艺生产，隧道窑与干燥室长度98m，内宽3.6 m码砖坯高14层。原料配比情况，黏土占65%，煤矸石以及次煤占35%，砖坯内燃发热量410kcal/kg。生产机械有：硬挤出砖机一台，搅拌机2台，对辊破碎机2台，码坯机等，机械设备良好。隧道窑主风机参数为：18#、75 kW。烘干室侧送风，6台轴流风机，型号为：12#、22 kW。正负压排潮。

原干燥室设计不合理，每日产量约10万块标准砖，在烘干阶段伴随严重塌坯现象产生，影响正常生产，砖质量受到严重影响，该厂没有安装脱硫除尘设备

2、改造措施

改进的切入点主要集中在干燥室，该厂经常由于干燥问题导致严重的塌坯现象，砖坯入窑含水率过高，成品质量也受到严重的影响。现具体改造方法是：在原风机不动的基础上，将干燥室分为两部分，第一部分是干燥室前半部分，该部分的制品由于刚推入干燥窑，制品含水率最高，用于干燥这部分制品的热风是从隧道窑冷却带抽取的余热，这部分热风是由经过高温烧制的制品散发出的，热风中的硫化物、氮化物以及细颗粒粉尘明显减少，将这部分冷却带的余热通过安装小风机送到原干燥室前段，进行正压预烘砖坯。本身这些热风中含有的有害物质低，再加上这部分热量用于低温砖坯的干燥，既由常温砖坯开始加热。

赫鲁硅酸铝纤维毯发现砖坯在温度不高的情况下，含水率降低，散发的氮化物、硫化物含量较低。第二部分就是由原主风机在隧道窑窑头抽取高温烟气干燥后半部砖坯，这部分烟气中，氮化物、硫化物及粉尘含量较高，但由于干燥室分成了两部分，干燥长度减少，密封更好控制，很容易把干燥烟气送到脱硫塔进行脱硫处理。大大降低了烟气中的氧气含量，空气过剩系数降低，脱硫除尘效果更佳明显，更容易达到排放标准，而且最重要的是砖坯的干燥效果大大提高了，砖坯的质量也得到保证。

3、改造后的情况

通过增加一个干燥室，分区域干燥砖坯，效果显著提高。通过检测，冷却带余热基本无灰尘，无硫和其他杂质，不会对环境造成污染；通过分区域干燥生产的砖坯可直接进窑，不需停放，预烘砖坯后每块坯脱水约150g左右；砖坯通过余热预干后，为二次烟热干燥打下良好基础，使干燥室在干燥砖坯的过程中，不会塌坯，为窑炉高产打下了良好基础；原主风机利用烟热干燥砖坯，再通过焙烧，风量不会增加；利用余热干燥砖坯，冷却带余热抽取后，出窑砖温度低，只比环境温度高15℃左右；砖坯通过余热预干，二次干燥，生产湿砖坯直接进窑，不二次回潮，干燥时间长，不裂纹，砖质量好；砖坯二次干燥后，水分减少，焙烧产量提高。

通过添加干燥室，隧道窑利用余热将更加充分，进行二次干燥，赫鲁硅酸铝纤维毯发现砖坯干燥质量高、含水率低，烧砖可使煤耗降低。预烘砖坯，含水率降低，二次风量减少，可降低脱硫设备成本，不因脱硫的处理而导致产品质量、产量降低。