目前，煤矸石空心砖焙烧窑一般分为三种类型：轮窑、直通式三芯拱轮窑和大断面平顶隧道窑。近年来，赫鲁硅酸铝纤维毯发现隧道窑焙烧技术发展迅速，尤其是大断面平顶隧道窑的设计和使用日趋成熟和完善。

a、 轮窑。轮窑是我国中小型砖瓦厂广泛使用的一种连续焙烧窑。轮窑的焙烧空间为环形隧道，隧道内有横向隔墙，隧道外等间距打开窑门。轮窑的规模通常以门的数量为特征。砖瓦堆放在焙烧槽中，形成固定的空白堆。煤从窑顶上的给煤孔燃烧，“火焰”沿着隧道连续运行。“火焰”的前部不断地装入窑内，后部燃烧的产品不断地从窑内排出，因此轮窑是一个连续窑。来自冷却区的高温气体由砖堆加热，用于焙烧区的燃料燃烧。烟气是焙烧区燃料燃烧的产物，可通过预热区对砖坯进行充分预热，使排出的烟气温度较低（约100℃~150℃）。

b、 直通式三芯拱轮窑。直通式三芯拱轮窑是在传统轮窑的基础上发展起来的。其主要特点是：① 拱形平坦，烧成时窑段温差小，热气流动阻力低于传统轮窑，烧速快，产量也高于传统轮窑；② 分支烟道和主烟道基本高于地面，减少了地下工程，消除了弯曲窑部分，易于施工、燃烧和操作，可灵活布置，不受地形限制；③ 实现机械化装卸，降低工人劳动强度，避免装卸窑高温作业；④ 与大断面平顶隧道窑相比，成本较低。

c、 大断面平顶隧道窑。大断面平顶隧道窑是生产煤矸石空心砖的先进窑型。与其他窑型相比，具有产量大、产品质量好、节约燃料、劳动生产条件好、劳动条件改善等一系列优点。在发达国家，大断面平顶隧道窑更为常见。近年来，随着新型保温材料硅酸铝纤维毯和硅酸铝纤维模块性能的发展，大断面平顶隧道窑的数量和水平不断增加，相继建成了许多断面宽度为4.6m、6.9m和9.2m的隧道窑。

（2） 合理温度系统的制定

温度状态由温度曲线表示，该曲线显示了燃烧过程中温度和时间之间的关系。温度曲线一般分为四个阶段，即预热和加热、最高焙烧温度、保温时间和冷却曲线。温度曲线应根据焙烧过程中产品的物理化学反应特性、原料质量、泥浆成分、窑结构、窑内温度分布均匀性等因素综合确定。

a、 预热带慢慢加热，砖块慢慢脱水。根据砖块的干燥情况，确定隧道窑第一个停车位的温度。由于隧道干燥窑热风入口温度控制在105℃~120℃，第一个停车位的温度应严格控制，不超过100℃~105℃，而接下来的5~6个停车位的温度将缓慢上升。砖在300℃之前的低温阶段的升温速率是关键。在此温度范围内，主要是为了消除砖体内的残余水。如果在此阶段温度上升过快，钢坯中的水将迅速蒸发并产生过热蒸汽的压力，这将导致钢坯开裂，通常是表面开裂。严重时会导致钢坯爆裂，甚至砖车倒塌。

根据窑内温度，600℃以下的温度属于前热带地区。当坯体的水分排出时，在500℃之前会迅速上升。一般来说，加热速度可以控制在80℃/h左右，但在573℃时，由于石英的β-转化为α-石英会同时产生0.8%的体积膨胀，因此在这一阶段应特别注意缓慢加热，以防止产品出现裂纹。

b、 烘烤温度和保温。煤矸石烧结砖的最高烧成温度一般设定为1050℃。但是，在较低的温度下，较长的保温时间也可以满足烧制的要求。最高焙烧温度应较低，高温停车位应较多，保温时间应较长，以充分利用燃烧热，使产品燃烧均匀。这种焙烧方法被称为“低温长期燃烧”或“小火分散燃烧”。

当焙烧温度较高时，砖很容易软化，尤其是砖垛下层的产品可能会变形和熔化。砖中的细粉颗粒在800℃后开始产生液相。随着温度的升高，液相含量增加，发生塑性变形。900℃后，物理化学反应强烈。因此，在高温阶段，加热速度也应缓慢，以便于更均匀和完整的物理和化学反应。

为了充分进行砖坯的物理化学反应，保证产品内外烧结一致，当煅烧达到最高温度或略低于最高温度时，根据砖的烧结性能保温4～8h，高温阶段的窑温均匀性和升温速率。

c、 冷却和温度控制，以防止冷裂。烧结砖在产品冷却时产生正常收缩。当温度约为800℃时，坯体中约50%的高温高粘度熔融液体被冷却为玻璃态。由不均匀或快速冷却引起的一定应力将被产品的塑性变形抵消。就裂缝而言，此时的应力对产品无害。然而，当产品进入冷却区且温度低于800℃时，可采用的冷却速度完全取决于产品的弹性性能和机械强度。因此，在中温阶段，由于砖与气流之间的温差逐渐减小，冷却速度非常慢，这可以加快冷却速度。

在产品冷却阶段应特别注意两点：首先，产品从焙烧带进入冷却带后，冷却速度非常快。当产品温度为573℃时，也是由于石英的α-转化为β-石英的体积同时收缩，因此赫鲁硅酸铝纤维毯认为在此阶段必须缓慢冷却，以避免产品出现裂纹；尽管由于方石英的快速体积收缩，在230℃时可以在400℃以下快速冷却，但如果冷却过快，产品也会产生裂纹。